TPM體系如何規(guī)劃與設(shè)計

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：不同的企業(yè)，企業(yè)文化、管理水平各不相同，企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM，應(yīng)結(jié)合企業(yè)的實際情況導(dǎo)入。TPM是一項全員參與的管理活動，雖然核心內(nèi)容是對生產(chǎn)設(shè)施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團(tuán)隊協(xié)作，各部門之前工作的配合服務(wù)意識，員工士氣，領(lǐng)導(dǎo)層的決心等諸多因素的影響。

如何建立TPM活動組織設(shè)計

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：一、建立TPM活動組織的基本原則分述如下：1)應(yīng)包含企業(yè)各部門。2)應(yīng)包含企業(yè)各級別人員。3)各級別間應(yīng)有相互聯(lián)系的機制和渠道。4)高層人員不能只是掛名，應(yīng)參與實際的推動工作。5)TPM的推進(jìn)組織應(yīng)與當(dāng)前各種活動及制度結(jié)合，不宜另外獨立，以免造成混亂及權(quán)責(zé)不清。

TPM品質(zhì)保養(yǎng)活動如何開展

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：社會對品質(zhì)的需求日益提高，因此產(chǎn)品品質(zhì)的維持與改善以及均質(zhì)性的確保已成為生產(chǎn)活動中的重要課題。另一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場的自動化與省力化日新月異，因而帶動了生產(chǎn)主體亦由人工而轉(zhuǎn)移至設(shè)備，促使品質(zhì)的確保與設(shè)備狀態(tài)的優(yōu)劣具有密切性的影響。

針對工廠員工TPM意識誤區(qū)措施

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：針對員工對TPM管理意識誤區(qū)的問題，領(lǐng)導(dǎo)者要深入一線了解職工的真實想法，從自身管理中尋缺陷，投入大量人力物力，利用大會小會、各種場合進(jìn)行強調(diào)TPM的內(nèi)涵和真諦，從觀念上改變對這一管理理論的認(rèn)識。

TPM自主保全活動推進(jìn)案例

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM作為一種設(shè)備管理模式，以其獨特的魅力，席卷全球，長盛不衰，且有愈演愈烈之勢，究其原因，應(yīng)是TPM對故障為零的不懈追求.不變的目標(biāo)與不斷推陳出新，日新月異的內(nèi)容使得具有強大的靈活性，每一個企業(yè)在實際應(yīng)用時都注入了新鮮血液，使得TPM在實踐中不斷得到充實，茁壯成長。

工廠如何實施TPM管理

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：工廠要實現(xiàn)全員生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)必須具備一定的基礎(chǔ)，除了員工的素質(zhì)還有領(lǐng)導(dǎo)的重視支持與配合，建立健全全廠設(shè)備管理組織機構(gòu)以及規(guī)章制度，才能更好的去推行TPM管理。

點檢定修與TPM管理的關(guān)系

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：20世紀(jì)70年代初， 日本在學(xué)習(xí)、推廣設(shè)備綜合工程學(xué)及預(yù)防維修、生產(chǎn)維修的基礎(chǔ)上，提出了“全面生產(chǎn)維修”的管理理念。在這一理念的引導(dǎo)下，形成了通過企業(yè)全體員工積極參與的方式對生產(chǎn)過程進(jìn)行優(yōu)化的管理體系。

工廠企業(yè)TPM管理實施步驟的三大階段

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：工廠企業(yè)在面對逐漸多樣化、專業(yè)化的生產(chǎn)設(shè)備，過去粗暴的設(shè)備管理模式已經(jīng)不可行了。只有通過TPM管理方法的應(yīng)用，提高設(shè)備綜合效率，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，建立全體參與為基礎(chǔ)的保養(yǎng)維修管理體系，才能更好的發(fā)揮設(shè)備能力，消除浪費，實現(xiàn)精益生產(chǎn)。

TPM管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)心得

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參加KTPM新益為TPM咨詢公司TPM設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)管理實務(wù)專項培訓(xùn)后，使得從事16年設(shè)備維修管理的我對設(shè)備TPM管理有了新的認(rèn)識。

TPM設(shè)備管理如何實現(xiàn)精益化

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：國內(nèi)企業(yè)的設(shè)備管理還不夠完善，很多員工缺乏自主管理意識，也沒有全員設(shè)備管理的理念，維修工作也不夠?qū)I(yè)，后來盡管引進(jìn)了先進(jìn)的設(shè)備，但是缺乏管理技術(shù)，管理上的問題層出不窮，影響了產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)進(jìn)度，TPM管理的實施如何實現(xiàn)設(shè)備管理精益化呢？

TPM設(shè)備管理的八個措施和內(nèi)容

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：每一個工廠里設(shè)備都是其核心資產(chǎn)，企業(yè)在TPM管理設(shè)備上的成本投入占據(jù)了大部分的資本，如何更好的利用好成本，就是管理好設(shè)備，正確的操作以及日常的保 養(yǎng)都能夠降低設(shè)備的故障率，延緩其使用壽命，提高生產(chǎn)量增強企業(yè)效益，TPM管理就是全員參與的設(shè)備維護(hù)工具，一下八條是TPM管理管理措施以及內(nèi)容：

如何消除TPM設(shè)備管理的“6源”問題

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：從現(xiàn)場管理講，設(shè)備可同時列為“6源”（污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源），在6S管理中，設(shè)備管理不只是通過清潔打掃設(shè)備，保持設(shè)備外觀清潔從更深的層次上講還要預(yù)防、降低和消除設(shè)備“6源”，通過全員參與，在對設(shè)備進(jìn)行清潔打掃的同時開展日常維護(hù)保養(yǎng)。

TPM設(shè)備預(yù)防性維護(hù)基本工作

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TPM設(shè)備預(yù)防性維護(hù) 第一階段：設(shè)備評價和把握現(xiàn)狀 KTPM新益為TPM咨詢公司概述：制作設(shè)備臺帳(或整備)，實施設(shè)備評價：制作評價基準(zhǔn)，等級，選定PM設(shè)備、PM部位。定義故障等級，把握現(xiàn)狀：故障，瞬間停止件數(shù)，度數(shù)率，強度率，MTBF，保全費，事后保全率，設(shè)定保全目標(biāo)(指標(biāo)，效果測定法)。

TPM設(shè)備零故障運行的實質(zhì)是什么

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：縱觀世界各地的工廠，工廠的現(xiàn)場千差萬別，好的現(xiàn)場幾乎一致，設(shè)備設(shè)施維護(hù)到極致，缺陷被及時消除，但維護(hù)到極致的方法卻不盡相同。

TPM活動如何幫助企業(yè)建立文化

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM是工廠全面改善活動（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。

TPM設(shè)備維護(hù)基礎(chǔ)工作存在哪些問題

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：企業(yè)在推行TPM之前，應(yīng)對企業(yè)現(xiàn)場進(jìn)行相應(yīng)的了解，只有這樣才能設(shè)計出切合企業(yè)實際情況的TPM管理方案。

TPM管理如何融入到設(shè)備管理中去

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM定義為（Total Productive Maintenance）全員生產(chǎn)維護(hù)，已經(jīng)從單純意義上的設(shè)備維護(hù)或者管理提升到囊括所有企業(yè)活動的一種現(xiàn)代管理制度，所強調(diào)的是“全員、全過程、全系統(tǒng)”，設(shè)備管理是TPM所強調(diào)中的全過程中的一大主要方面。

現(xiàn)代企業(yè)實施TPM管理需要什么

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。

TPM“六源”管理是科學(xué)的設(shè)備現(xiàn)場管理方法

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一、TPM設(shè)備管理“六源”知識介紹 1、污染源：即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：企業(yè)的第一污染源是來自設(shè)備運行和產(chǎn)品加工過程。包括加工過程產(chǎn)生的加工碎屑、廢料、料頭、廢水、廢渣、報廢的化學(xué)介質(zhì)、廢氣、廢蒸汽等。另一重要的污染源來自自然環(huán)境，如沙塵、空氣漂浮物、懸浮顆粒、雨水、生物等污染等。

TPM設(shè)備管理提升企業(yè)綜合實力

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：日前制造業(yè)十分重視企業(yè)的TPM管理，日韓制造業(yè)TPM管理的成功實踐給國內(nèi)企業(yè)提供了很好的標(biāo)桿。目前TPM定義為（Total Productive Maintenance）